UTAL – automatyzacja wytwarzania tablic rejestracyjnych
UTAL to światowy lider w produkcji tablic rejestracyjnych, jak również dostawca systemowych rozwiązań powiązanych z ich wytwarzaniem i dystrybucją. Jednym z najnowszych wdrożeń firmy jest automatyczna stacja tłocząca ART przeznaczona do tłoczenia kilku formatów tablic rejestracyjnych, zarówno w kompletach jak i pojedynczo. Jej zastosowanie umożliwia optymalizację procesu tłoczenia, zapewniając kilkukrotną poprawę wydajności w porównaniu do tradycyjnych i powszechnie jeszcze stosowanych metod wytwarzania tablic.
Test realme GT Neo 2 5G – mistrz średniej półki?
Dostarczane przez firmę UTAL automatyczne linie technologiczne oraz stacje tłoczące do produkcji tablic rejestracyjnych zapewniają całkowitą automatyzację procesu wytwarzania. Firma zajmuje się zarówno projektowaniem, jak i produkcją opisanych rozwiązań. Osiągana dzięki nim poprawa wydajności pozwala skrócić okres oczekiwania na wprowadzenie tablic rejestracyjnych do obiegu. Rozwiązania oferowane przez UTAL docierają do ponad 50 krajów na całym świecie, a czasy realizacji projektów są relatywnie krótkie. W związku z tym, konieczne było opracowanie uniwersalnych platform zapewniających elastyczność, a co za tym idzie – możliwość dostosowania oferowanych rozwiązań do potrzeb zróżnicowanych klientów.
Jednym z najnowszych wdrożeń zrealizowanych przez UTAL są automatyczne stacje tłoczące do produkcji gotowych tablic rejestracyjnych (ART), zaprojektowane i wyprodukowane na zamówienie jednego z odbiorców z Arabii Saudyjskiej.
– Nasz klient poszukiwał rozwiązania umożliwiającego wydajniejsze tłoczenie tablic rejestracyjnych w kilku formatach na jednej stacji tłoczącej w sposób całkowicie automatyczny. Zależało mu nie tylko na przyspieszeniu całego procesu, ale także na zachowaniu nad nim pełnej kontroli, jak i najwyższej jakości – mówi Jacek Wydmuch, Dyrektor ds. Techniki i Rozwoju w firmie UTAL.
Automatyzacja procesu wytwarzania tablic gotowych
Proces produkcji tablic rejestracyjnych jest wieloetapowy. Na pierwszym etapie produkowane są tzw. tablice surowe, które nie mają jeszcze wytłoczonych numerów rejestracyjnych, ale posiadają już zabezpieczenia chroniące je przed nieautoryzowaną produkcją. Następnie, na surowych tablicach tłoczy się numer rejestracyjny. Właśnie w tym celu zbudowana została automatyczna stacja tłocząca ART. Na tym etapie obowiązują reguły i wymagania dotyczące ściśle określonego kształtu liter i cyfr, ich szyku, położenia, głębokości wytłoczenia, koloru powłok.
Test Gigaset GS5 – smartfon na każdą okazję
Ponadto tablice rejestracyjne muszą spełniać ostre kryteria trwałościowe, takie jak odporność na: promieniowanie UV, ścieranie, paliwa i związki występujące w eksploatacji pojazdów czy atmosferę przemysłową. Jednocześnie muszą zachowywać właściwą czytelność przez wiele lat trudnych warunków eksploatacyjnych. Proces produkcji jest ściśle rejestrowany, każda tablica rejestracyjna jest skanowana i zapisywana w bazie danych, a jej obraz poddawany jest analizie po względem ewentualnych błędów produkcyjnych. Wszystkie etapy procesu produkcyjnego wymagają optymalizacji w zakresie wydajności, kosztów wytwarzania i jakości produktu.
Inżynierowie działu B&R w firmie UTAL zaprojektowali maszynę, która całkowicie automatycznie: przyjmuje zamówienie produkcyjne z zewnętrznej bazy danych, pobiera z zasobników właściwy do zamówienia format tablicy surowej, pobiera z zasobników zestaw odpowiednich narzędzi tłoczących, przeprowadza proces tłoczenia numeru rejestracyjnego, pokrywa wytłoczoną tablicę rejestracyjną folią termo-transferową, analizuje za pomocą systemu wizyjnego zgodność wytworzonej tablicy z zamówieniem, dokonuje pomiarów kontrolnych położenia znaków, sprawdza jakość powłok, aby w końcu zestawić tablice gotowe do spakowania i wysyłki. Wszystko to dzieje się z wydajnością ponad 1.000 szt. na godzinę.
Szeroka oferta maszyn: od linii technologicznych, poprzez automatyczne stacje tłoczące – ART, aż po urządzenia służące do drukowania folii odblaskowych, zostały przygotowane w oparciu o systemy automatyki firmy Siemens.
– Wybór firmy Siemens, podyktowany został wieloma czynnikami: marka rozpoznawalna na wszystkich kontynentach, doskonałe wsparcie inżynierskie, szerokie zakresy szkoleń dla potencjalnych odbiorców maszyn, zaawansowane rozwiązania techniczne, stabilność i dostępność komponentów automatyki – to wszystko przekłada się na efekt końcowy, jakim jest zadowolenie odbiorcy z maszyn produkowanych przez UTAL, które „żyją” dzięki automatyce Siemensa – podkreśla Jacek Wydmuch.
Test Nextbase 422GW – wideorejestrator z „Emergency SOS”
Wykorzystanie funkcjonalności TIA Portal
W programowaniu maszyn produkowanych przez UTAL wykorzystywany jest Siemens TIA Portal. Środowisko projektowe Siemensa umożliwia integrację sterowania układami kinematycznymi, parametryzację napędów, tworzenie wizualizacji, programowanie paneli operatorskich, zapewniając przy tym łatwy zdalny dostęp. Szczególnie istotne okazały się możliwości sterowników PLC z serii S7-1500 w wykonaniu technologicznym, które w sposób systemowy są w stanie sterować skomplikowanymi układami kinematycznymi. Element ten umożliwił optymalizację trajektorii ruchów maszyny.
– We współpracy z Siemensem przede wszystkim ceniliśmy sobie możliwość pozyskania wszystkich potrzebnych komponentów od jednego dostawcy. Dzięki szerokiemu portfolio całe szafy sterownicze mogliśmy budować w oparciu o komponenty Siemensa – tj. sterownik PLC, panele operatorskie, moduły wejść-wyjść (w tym fail-safe), napędy, aparatura łączeniowa oraz rozwiązania komunikacyjne. Doskonałe dopasowanie elementów sprawia, że są one ze sobą w pełni kompatybilne i łatwe w uruchomieniu. Kooperacja z Siemensem ułatwia nam również współpracę z klientami międzynarodowymi, daje możliwości zapewnienia im usług serwisowych lokalnie – mówi Jacek Wydmuch.
Oprócz dostarczenia niezbędnych komponentów technologicznych potrzebnych do uruchomienia maszyn, Siemens zapewnia także wsparcie aplikacyjne podczas dobierania, uruchamiania i optymalizacji układu sterowania. Takie podejście w znaczący sposób pomaga sprostać potrzebom klientów końcowych, a także ułatwia późniejsze wsparcie serwisowe w odległych miejscach na świecie, w których pracują maszyny UTAL.
Kilkukrotny wzrost wydajności
Automatyzacja procesu wytłaczania tablic rejestracyjnych oznacza przede wszystkim skrócenie czasu produkcji, a co za tym idzie – zwiększenie wydajności. Jednocześnie tego typu maszyny są w stanie produkować tablice dla większości krajów na świecie, uwzględniając różnorodność formatów, kształtów, kolorów i poziomów zabezpieczeń. Pozwoliło to firmie UTAL na wprowadzenie swoich produktów na bardzo zróżnicowane rynki praktycznie na wszystkich kontynentach. Zastosowane rozwiązania umożliwiają relatywnie szybkie zbudowanie maszyny przygotowanej pod potrzeby danego odbiorcy w danym kraju z uwzględnieniem specyfiki jego rynku.
– Dzięki automatyzacji procesu produkcji tablic gotowych klient może osiągnąć kilkukrotny wzrost wydajności w porównaniu z produkcją ręczną. Szybsze wytwarzanie, przy zachowaniu wysokiej jakości sprawia, że tego typu rozwiązania są bardzo pożądane przez firmy z różnych rynków. W przypadku prezentowanego ART zapewniamy dostarczenie do klienta gotowej maszyny, przygotowanej zgodnie z jego potrzebami – podsumowuje Jacek Wydmuch.
Test lusterko-kamerki Navitel MR450 GPS – remedium na zaostrzenie kar dla kierowców
W rozwiązaniu zastosowano sterowniki fail-safe, które dodatkowo zapewniają bezpieczeństwo użytkowników maszyny. Dzięki współpracy firmy UTAL z Siemensem, klient końcowy otrzymuje kompleksową opiekę także w fazie serwisu oraz rozwiązanie w pełni zintegrowane i zoptymalizowane.
– Podstawowym założeniem podczas opracowania maszyn do produkcji tablic rejestracyjnych jest możliwy wysoki stopień zautomatyzowania procesu przy zachowaniu maksymalnego bezpieczeństwa pracowników. Głównym celem była maksymalizacja wydajności, a ta jest możliwa tylko wtedy, gdy wszystkie zastosowane komponenty tworzą spójną całość, zapewnioną przez jednego dostawcę. Wspierając UTAL w dostarczeniu wysokiej jakości produktów staliśmy się częścią innowacyjnego projektu wyznaczającego nowe standardy w zakresie produkcji tablic rejestracyjnych – podsumowuje Piotr Gałężewski, Application Support Specialist z firmy Siemens.
Zapraszamy do obejrzenia filmu z wdrożenia:
